Многое поменялось в нашей стране за последние 10 лет. Но до сих пор среди нас бытует стереотип, что собранная в России продукция известных международных брендов априори хуже, чем «у них там». А ведь это далеко не всегда так. Хотя бы потому, что в штаб-квартирах этих брендов думают о репутации своих компаний. Их заводы на территории России имеют то же оборудование (а иногда даже более новое и продвинутое), сотрудники проходят отбор и повышение квалификации, а вся продукция проходит строгий контроль качества.

Все это действительно и по отношению к заводу, где производятся в России холодильники BOSCH (да-да, речь пойдет про завод Бош-Сименс в Стрельне под Питером).

BOSCH — это название марки, а производитель бытовой техники под этой маркой носит название «Концерн BSH». Завод холодильников BOSCH в России начал свою работу в сентябре 2007 года. Именно тогда была запущена первая очередь производства мощностью в 250 000 приборов в год. В 2010 году ввели в строй вторую очередь, и мощность по выпуску холодильников удвоилась. На территории производственно-логистического центра работает около 1000 человек. Продукция концерна поставляется не только в российские города, но и в страны Таможенного союза и ЕС, этому благоприятствует беспошлинный экспорт. Для строительства зданий у концерна в собственности участок площадью 24,3 гектара. Пока что введено в эксплуатацию три здания: завод холодильников, завод стиральных машин и логистический центр.

На заводе в РФ имеется своё КБ, которое улучшает производимые приборы. Сюда присылают модели в электронном виде из штаб-квартиры BSH в Германии, а проектировщики вносят изменения в соответствии со спецификой работы устройств на территории России. Это могут быть модификации в электрической схеме или во внутреннем устройстве холодильника. В реальности холодильники, производимые для РФ, отличаются от своих европейских братьев в лучшую сторону — они более устойчивы к перепадам температур и влажности, к скачкам напряжения сети, они банально прочнее «европейцев» — потому что русские весьма привередливы.

Цикл производства — довольно глубокий, отнюдь не отверточный. Вот, например, эта машина делает из порошка листы пластика:

Казалось бы — зачем, ведь листы можно привезти готовые. Но так дешевле, и при этом отходы листов после обрезки снова дробятся в гранулы и идут в машину — то есть используется практически 100% материала. А пластик нынче недешев.

Потом из этих листов пластика формуют пластиковые «ванны», которые и есть внутренность холодильника.

Коробки снабжают необходимым количеством трубок и дальше по конвейеру подают сотрудникам, занимающимся пайкой трубок в единую магистраль. Фото этого процесса вы можете увидеть в заголовке. Все трубки в холодильнике Бош соединяются друг с другом путем пайки — так надежнее всего. Обжим и вклейка технологичнее, но менее надежны.

Стенки холодильника формуются тут же из больших бобин с лентой металла разного цвета. Из бобины вырезаются прямоугольники, в них проделываются отверстия и вырезы, а потом пресс превращает их в будущие стенки и двери холодильника.

Потом собранный каркас холодильника без дверей и электроники поступает вот в эти камеры. Здесь происходит запенивание полости между внешними и внутренними стенками холодильника. Заливают густую массу, которая внутри расширяется и заполняет всю полость пеной, напоминающей монтажную для строительных работ. Это еще один способ сохранить холод внутри и не дать теплу на кухне повышать температуру в холодильнике. Другими словами, таким образом достигается термоизоляция корпуса холодильника.

Сборка дверей происходит отдельно, в том числе запенивание полости в них. Это делают роботы. Вообще на заводе БСХ много чего делают роботы, но ответственные операции, вроде пайки трубочек, оставлены человекам.

Рядом стоит оборудование, которое производит резинки-уплотнители для дверей. Изготавливаются уплотнители тоже из гранулята. Далее станок отрезает из полученной резиновой ленты куски нужного размера и нужной формы. На этом месте многие тоже удивляются — мол не проще ли привезти китайский уплотнитель в рулонах? Но нет, Бош все делает сам прямо на месте, и свеженький уплотнитель всегда лучше потом прилегает к зазору.

Потом в холодильники вставляют стеклянные полки и ящики. Стекло приходит готовым, а ящики формуются тут же, на этом заводе. Да-да, вы угадали — снова из гранулята.

На отдельном участке собирают электронику и вставляют ее в холодильник.

В последнюю очередь к задней стенке прикручивается решетка радиатора. Холодильник обретает окончательный вид.

Но он еще не готов к работе. Не хватает одного из главных элементов, без которого холодильник работать не будет. Это компрессор — сердце холодильника. В процессе работы компрессор гоняет хладгент по замкнутой системе.

Компрессоры приезжают готовые с компрессорного завода.

Далее почти готовые холодильники по конвейеру идут в зону контроля качества. Эта зона — самая большая на заводе. Холодильники поступают к аппарату, который выкачивает весь воздух из «кровеносной системы» холодильника. Здесь каждый холодильник проводит не менее 10 минут. Система проверяется на абсолютную герметичность — это часть контроля качества. Если где-то есть даже малейшая утечка давления — холодильник отбраковывается и поступает в ремонтный цех. Если ремонт мелкий, то там просто заменяют бракованную деталь и холодильник снова проверяют на герметичность. Если же требуется более глубокое вмешательство, то холодильник и вовсе лишается шанса идти дальше на склад готовой продукции.

А затем другой аппарат заливает в систему охлаждающую жидкость — хладагент. После заливки жидкости система трубок замыкается при помощи пайки. Холодильник готов к работе.

Готов к работе, но не к продаже. Холодильникам еще предстоит пройти очень важные тесты.

Например, один из этапов контроля качества происходит в цехе высоковольтного тестирования. Почему высоковольтного? Потому что кроме стандартных 220 вольт на холодильник подаются повышенные… 1700 вольт! Во время такого стресс-теста специальное оборудование пытается обнаружить, есть ли пробои электрического тока на корпус холодильника и все ли нормально в электрической цепи.

Если участок высоковольтного теста проходят все без исключения холодильники, то на углубленные тесты поднимаются «избранные» 8-10% от общего числа холодильников. Они проходят дотошный тест по многим показателям в течение 3-24 часов. Это позволяет своевременно обнаружить и устранить какие-нибудь неполадки в качестве комплектующих и в сборке, носящие массовый характер.

После тестирования холодильники поступают на упаковку и подготовку к транспортировке. Сотрудники вручную со всех сторон обкладывают корпус холодильника пенополиуретановыми уголками и крышками. А вот пластиковый мешок на холодильник натягивает автомат.

Вообще у Боша очень характерная упаковка — никаких картонных коробок:

Грузчики ненавидят эту упаковку — в ней сразу видно, если холодильник помяли или поцарапали при погрузке.

Еще на что обращаешь внимание, — это чистота склада. Кажется, что чище может быть только в больнице. В производстве тоже чисто, на территории завода постоянно работают уборщицы. Но там на чистоту не обращаешь внимания из-за слишком большого количества деталей вокруг. А тут ничего, кроме рядов холодильников, и чистота бросается в глаза. Здесь даже погрузчики ездят на каучуковых колесах, не оставляющих черных следов на полу.

На заводе производят более 30 моделей холодильников. И на склад после производства и сборки они поступают в смешанном виде. Раньше готовые холодильники на складе сортировали вручную, и это нередко приводило к ошибкам. Теперь склад снабжен автоматической системой сортировки по моделям. Все холодильники проходят через сканер, данные от которого поступают в компьютер, а тот дает команду конвейеру откатить холодильник в определенный ряд.

А вот это одно из самых интересных мест на заводе — «тихая» комната. Если зайти сюда и запереть за собой тяжелую и толстую дверь, то воцарится мертвая тишина. Листы плексигласа разной формы, висящие под причудливыми углами под потолком, служат для отражения звуков таким образом, чтобы во всех частях комнаты звук был один и тот же. В центре комнаты стоит штатив, на котором медленно крутится кронштейн с микрофоном. Таким образом измеряется уровень шума, который издается холодильниками, работающими в комнате.

Главная цель инженеров, которая достигается при помощи этой комнаты, — снижение уровня шума при работе холодильников. Нам рассказали, что эта комната уникальна в своем роде и что сюда иногда напрашиваются в гости сотрудники других компаний, чтобы измерить шум в своих устройствах.